糧食加工與倉儲行業常年面臨小麥粉、玉米粉、大豆粉等可燃性粉塵風險，這些粉塵在空氣中達到一定濃度后，遇點火源易引發爆炸事故。防爆橋式起重機作為該行業核心物料轉運裝備，需圍繞 “阻斷點火源、控制粉塵積聚、適配潮濕多塵工況” 三大核心設計，嚴格遵循 GB 3836 系列防爆標準及 GB 12476《可燃性粉塵環境用電氣設備》規范，在原糧提升、成品倉儲、設備檢修等關鍵環節發揮安全保障作用，確保生產全程符合粉塵防爆要求。
一、原糧提升與加工轉運：動態粉塵環境的安全輸送
原糧（小麥、玉米、稻谷）從卸料坑到磨粉機、篩分機的轉運過程，是粉塵產生最集中的環節，屬于 21 區爆炸性粉塵環境，起重機需重點防控動態粉塵引發的風險。設備防爆型式需選用粉塵防爆型（DIP），防爆標志明確標注 “DIP A21 TA T4”，其中 A21 級表示適用于持續性粉塵環境，TA T4 級限定設備***表面溫度不超過 135℃，低于糧食粉塵的引燃溫度閾值。
起重機金屬結構采用全密封設計，防護等級達 IP65 以上，主梁、端梁接縫處加裝防塵密封條，防止粉塵侵入內部機構。起升與運行機構選用隔爆型電機，電機外殼經特殊散熱設計，避免粉塵堆積導致散熱不良，同時配備粉塵防爆型制動器，制動襯片采用銅合金無火花材質，杜絕制動摩擦產生點火源。吊具選用不銹鋼或防靜電吊裝帶，吊鉤采用鈍化處理的低碳鋼材質，表面電阻≤10?Ω，防止靜電積聚引發粉塵點燃。作業時需與車間除塵系統協同，起重機運行路徑避開粉塵收集口，起升速度控制在 5m/min 以內，減少氣流擾動導致的粉塵飛揚，作業前需用本質安全型粉塵檢測儀確認濃度低于爆炸下限 10%。
二、成品糧倉儲與堆碼：靜態粉塵環境的***作業
成品糧（面粉、大米、飼料）倉儲區屬于 22 區爆炸性粉塵環境，粉塵以靜態積聚為主，起重機主要承擔成品垛碼、倉間轉運及筒倉清理作業，核心要求是防止粉塵堆積與機械碰撞火花。設備采用模塊化緊湊設計，主梁高度優化適配倉儲空間，運行機構配備防跑偏裝置，車輪踏面硬化處理并預留粉塵清掃通道，避免運行時碾壓粉塵產生揚塵。
堆碼作業時，起重機通過激光定位技術實現***對位，吊具選用可調節式真空吸盤或防靜電吊帶，與成品包裝袋接觸時避免摩擦產生靜電。筒倉清理作業前，需先啟動防爆通風設備降低倉內粉塵濃度，起重機配合防爆型清掃工具使用，清理過程中實時監測粉塵濃度，一旦超標立即停機撤離。電氣控制柜內置正壓通風系統，通過持續通入潔凈空氣維持腔內正壓，防止粉塵侵入電氣元件，同時配備粉塵過濾裝置，確保通風氣流潔凈。電纜引入裝置采用雙重密封結構，彈性密封圈與電纜外徑***匹配，多余進線口用金屬盲塞徹底封堵，杜絕粉塵通過電纜通道進入設備內部。
三、設備檢修與維護：防爆邊界的嚴格管控
糧食加工設備（磨粉機、提升機）的檢修維護需頻繁使用起重機吊裝重型部件，檢修區域因設備拆解易產生大量粉塵，屬于臨時性 21 區危險環境，起重機需具備靈活作業與防爆維護的雙重能力。設備關鍵連接部位采用快拆式結構，便于用銅合金防爆工具進行檢修，隔爆面經精密加工，間隙控制在 0.15mm 以內，檢修后涂抹專用防銹油，避免粉塵銹蝕影響防爆性能。
吊裝檢修部件時，選用防爆認證的專用吊索具，確保部件與起重機、設備本體碰撞時無火花產生，作業區域設置剛性警戒線，清理周邊可燃粉塵并配備干粉滅火器。起重機自身維護需遵循 “無粉塵作業” 原則，定期清理設備表面積塵時采用防靜電毛刷或真空吸塵器，嚴禁用壓縮空氣直接吹掃，防止粉塵飛揚形成爆炸性混合物。潤滑系統選用膨潤土基抗污染潤滑脂，減少粉塵吸附，齒輪箱、軸承等部件定期檢查油位與油質，避免潤滑失效導致機械磨損產生高溫。
綜上，防爆橋式起重機在糧食加工與倉儲行業的應用，核心是通過粉塵防爆型設計、無火花材質選用、靜電防控與粉塵隔離措施，從源頭阻斷點火源與粉塵的接觸路徑。無論是動態粉塵的加工環節，還是靜態粉塵的倉儲場景，其應用均需圍繞 “粉塵不積聚、火花不產生、防爆不失效” 的核心要求，既保障物料轉運效率，又筑牢糧食行業粉塵防爆的安全防線，成為保障糧食生產安全的關鍵裝備。
