在橋梁建設向山區(qū)、城市密集區(qū)等復雜場景延伸的過程中，傳統(tǒng)雙主梁式架橋機主梁多為整體式或分段焊接結構，存在拆裝工序繁瑣、轉場運輸困難、工況適配性差等突出問題。尤其是在跨徑多變、場地受限的施工環(huán)境中，整體式主梁需大型吊裝設備輔助組裝，拆裝周期長達數(shù)周，嚴重制約施工效率；同時，固定的結構形式難以適配不同跨度、噸位的梁體架設需求。為此，研發(fā)模塊化、快速拆裝式雙主梁結構，成為提升架橋機施工靈活性、降低轉場成本的核心方向，對推動橋梁施工裝備輕量化、高效化升級具有重要意義。
模塊化劃分是雙主梁結構研發(fā)的基礎，核心在于實現(xiàn)功能集成與通用互換。研發(fā)團隊基于主梁的受力特性與施工功能，將雙主梁拆解為標準節(jié)段模塊、橫梁連接模塊、支腿適配模塊三大核心單元。標準節(jié)段模塊采用標準化截面設計，根據(jù)架設跨徑需求可靈活增減節(jié)段數(shù)量，節(jié)段長度統(tǒng)一設定為6-8米，便于工廠批量生產(chǎn)與質量管控；橫梁連接模塊作為雙主梁的橫向傳力關鍵，采用可調節(jié)式結構設計，可適配不同間距的主梁布置，同時預留通用接口，兼容起重小車、導向裝置等附屬部件；支腿適配模塊針對不同橋墩高度與承載需求，設計為可伸縮式標準單元，實現(xiàn)與主梁的快速對接。各模塊均采用高強度輕質合金鋼材質，在保障結構強度的同時降低單模塊重量，提升運輸與吊裝便捷性。
快速拆裝連接技術是實現(xiàn)結構高效組裝的核心突破點，研發(fā)過程中創(chuàng)新采用“高強螺栓+銷軸鉸接”混合連接方案。在主梁標準節(jié)段的端部設計集成式法蘭盤，相鄰節(jié)段通過高強度螺栓進行剛性連接，螺栓預緊力通過智能扭矩扳手***控制，確保連接剛度與承載穩(wěn)定性，該連接方式拆卸便捷且可重復使用，適配頻繁轉場需求；在橫梁與主梁的連接部位采用銷軸鉸接，配合聚四氟乙烯滑板實現(xiàn)小幅轉動調節(jié)，既簡化拆裝流程，又能適應施工過程中的微小姿態(tài)調整，減少裝配誤差。同時，為進一步提升拆裝效率，在各連接節(jié)點設置定位銷與導向裝置，配合專用吊裝吊點設計，使單節(jié)段模塊的組裝時間縮短至2小時以內，整機拆裝周期較傳統(tǒng)結構縮減60%以上。
多系統(tǒng)協(xié)同設計與工程驗證確保了研發(fā)成果的實用性。通過BIM仿真技術對模塊化結構進行全工況力學分析，優(yōu)化模塊連接節(jié)點的應力分布，避免局部應力集中；引入智能監(jiān)測系統(tǒng)，在關鍵連接部位安裝應力傳感器，實時監(jiān)測拆裝與作業(yè)過程中的結構狀態(tài)，保障施工安全。在珠肇高鐵極限工況施工中，采用該研發(fā)成果的架橋機通過靈活增減主梁節(jié)段、快速切換支腿模塊，成功適配8.4米限高、8米限寬的苛刻施工環(huán)境，整機轉場拆裝僅耗時3天，較傳統(tǒng)設備縮短工期40%，并實現(xiàn)了千噸級箱梁的高效架設。未來，隨著模塊化標準化程度的提升，該結構可進一步拓展至不同噸位、跨徑的架橋機機型，為復雜工況橋梁施工提供更靈活的裝備解決方案。
