雙懸臂龍門吊的智能化升級正打破 “人 - 機 - 場” 的傳統作業邊界，無人駕駛實現自主運行，遠程控制構建中樞神經，自動抓箱達成***執行。三大技術協同發力，推動重型裝備從 “人工操控” 向 “智能自主” 轉型，重塑港口與基建場景的作業效率基準。?
遠程控制技術搭建起 “中樞 - 終端” 的高效操控體系，成為智能化升級的基礎中樞。該技術通過四大子系統協同運作：遠程通信系統以光纖與裂縫波導管構建數據通道，確保控制指令與設備狀態實時傳輸；視頻監控系統依托多視角攝像頭，讓遠控室清晰掌握現場動態；單機控制系統集成激光定位、視覺識別等技術，實現自動糾偏與防撞防護；中控系統則作為核心大腦，對接碼頭生產系統（TOS）自動接收指令并分配任務。天津港的實踐更顯突破，基于 5G 低時延特性，操作人員在中控室即可遠程操控設備完成起升、運行等動作，1 人可同時管控 6-8 臺龍門吊，相比傳統 “一人一機” 模式，人工成本降低 75% 以上，作業環境也從 30 米高的司機室轉變為恒溫操控臺。?
自動抓箱技術憑借視覺與 AI 算法突破 “***抓取” 難題，成為智能化作業的執行核心。通過工業級 3D 相機與 AI 視覺系統的組合，設備能***識別貨物位姿 —— 即使面對集裝箱緊密貼合、表面圖案多樣的復雜場景，180° 側拍的 3D 相機也能掃描出毫米級的空間坐標，AI 算法則快速規劃抓取路徑。太倉港的無人龍門吊更進一步，融合 AR 識別技術定位集裝箱與集卡位置，自動調整吊具角度完成抓取，將傳統人工操作的漏抓率從 3% 降至 0.1%，單箱抓取時間縮短至 28 秒，效率提升 40%。這種技術突破徹底解決了人工抓取依賴經驗、易受疲勞影響的痛點。?
無人駕駛技術實現設備全流程自主運行，構建起規模化作業的核心能力。其核心在于云控自動駕駛方案：基于 5G 與北斗技術，在云端構建動態業務地圖，實時匯聚泊位、岸橋、車輛等數據，通過區間路徑動態規劃算法，實現多設備協同作業的軌跡優化。天津港已組建 76 輛無人車隊，配合雙懸臂龍門吊完成水平運輸與裝卸銜接，解決了傳統作業中車輛調度混亂、協同效率低的問題。太倉港的 28 臺無人軌道吊則通過預設程序自主完成堆垛、轉運，作業全程無需人工介入，相比傳統模式減少 70% 作業人員，綜合效率提升 20%。極端天氣下，無人駕駛系統更能保持穩定運行，避免人工操作的安全風險。?
從遠程控制的 “隔空操控” 到自動抓箱的 “***定位”，再到無人駕駛的 “自主協同”，雙懸臂龍門吊的智能化升級構建了 “感知 - 決策 - 執行” 的自主作業閉環。這不僅使設備作業效率提升 30% 以上，更推動港口等場景向 “少人化、無人化” 轉型，為重型裝備的智慧化發展提供了可復制的實踐路徑。
